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Sunday, March 30, 2014

経済産業省の食品ロス削減実験

掲載産業省の食品ロス率削減実験を興味深く読みました。

ざっと読んでの感想ですが、メーカ側が従来の一か月在庫増、小売り側が従来の一か月の在庫負担減になるシュミレーションで、この業界での商慣習はわかりませんが、結果としては食品ロス率が減ることになるようです。

ムダを無くす、という視点からのアプローチですが、他の業種でもシュミレーションしてほしいところですね。 

2:02 pm jst          Comments

Saturday, March 29, 2014

インドネシア物流事情

物流ニュースでインドネシアの事情の記事から思うのですが、インドネシアはたしかに東南アジアのなかでもタイに次いで日系製造業の進出が盛んです。

JETROのセミナーなどでも魅力たっぷりな講演内容ですが、残念なことに、進出したくても、すでに工業団地は満杯で、空きがありません。内陸部へ現在工業団地は開発されているようですが、そうしますと港からの陸送で必ずと言っていいほど、渋滞に巻き込まれます。

物流がアテにできないのは、製造工場にとっては、資材の調達、製品の配達などを考えますと致命傷ではないでしょうか。 

5:55 pm jst          Comments

Wednesday, March 26, 2014

ばらつき

最近、コンビニエンスストアーでのできたてほやほやのチキンを食べる機会が少なくありません。

残念なのは、どうもこのチキンを料理する人によって、脂っこい味がしたり焼きすぎていることです。「あっ、おいしいからまた買ってみよう。」と思って再度買ってみたら、味が以前と違っていた、という経験は案外みなさんもあるかもしれませんね。 

この点、いわゆるフランチャイズ展開をしているハンバーガー屋さんは、誰が作っても味が同じです。調味料の量、投入タイミングと時間など、事細かくマニュアル化され、かつきちっとしたトレーニング制度があるのでは、と察します。

どこで食べても変わらない同じ味、を出すことは難しいものだな、とコンビニのおつまみを買いながら考えてしまいます。

さて、このばらつきですが、在庫管理でも重要なファクターなのです。

ご存じかもしれませんが、発注点の求め方は 

(ある期間の消費量)x(リードタイム)+(安全在庫) 

この安全在庫の求め方は

(安全係数)x√(リードタイム)x(標準偏差)

となります。「リードタイムが長いほど、ばらつきがある」と解釈できますが、現場でコンサルをするなかでは本当に実感しています。

ばらつきがなければ、安全在庫は要りません。でも、現実的に考えれば、それはまずムリであることは確かです。

しかし、ばらつきを少なくすることは可能です。

倉庫での在庫管理という条件で、ばらつきを少なくする手は、出庫数量の上限と下限を常時モニターすることです。

アイテムごとに、過去12か月間の払出量データーをもとに、デイリーベースでの出庫時の上限数量と下限数量を設定し、もしこの条件から出る依頼表を受けた場合は、依頼者へ確認をするのです。

単位のエラーや必要以上に多く出庫依頼をするケースをよく見かけます。

このやり方は「攻めの物流」という視点で考えていますが、営業サイドで、また業務サイドでも、よくよく精査すると、このばらつきを最小限にすることは可能になるのではないでしょうか。 

2:30 pm jst          Comments

Tuesday, March 25, 2014

マスターリストは準備できていますか

原材料や製品を在庫するうえで、マスターリストは必須です。分かりやすく言えば材料または商品台帳です。以下の項目が必要になります。

 

  1. 品番
  2. 品名
  3. 仕様
  4. 棚番地
  5. 仕入先
  6. 最低発注ロット
  7. 単位
  8. 単価
  9. リードタイム 
  10. 発注点
できれば、これらを基本的には固定化しておけば、発注は大変ラクになります。価格に関しては、たとえば半年間ごとに更新する、というルールづくりでいいのではないでしょうか。この場合、仕入先とは半年ごとに更新をするわけです。
 
また、発注点は、季節商品と比較的変動のない定番品とに区別して管理します。発注点の算出方法は、安全在庫と発注点計算シートがこのサイトにありますので、ご覧下さい。 
 

 

10:59 pm jst          Comments

Monday, March 24, 2014

日々の結果よりも週単位での成果を

「パーソナルトレーナー」という言葉を聞いたことはありますか?

これはもともとは野球選手やスポーツ選手の肉体改造のためのトレーナーをさしていたそうですが、最近はアメリカのいわゆるセレブへもパーソナルトレーナーがいるそうです。

聞けば「日々の結果を求めると全体的な効果が下がる」そうで、「週単位での結果を求めるように」しているそうです。

カイゼンにも同じことが言えそうですね。

私も比較的短期で効果を出すように応援していて、だいたい3カ月単位が1クールと見積もっています。

それでもマネジメントとしては、「即効果を期待」していることがよくあります。普段のオペレーションをしながらプロジェクトを進めていきますから、ある程度の遅れは想定内です。

大切なのは、プロジェクトを通して、クライアントさんのメンバーが主体的に継続して改善できるように応援することで、改善マインドをもった組織を育成することであるといつも思っています。 

4:06 pm jst          Comments

RFIDによる売り上げと在庫管理

物流新聞 からの記事です。

全品へRFIDタグを付与して工程や在庫を管理する企業が増えてきていますね。RFIDは簡単に言いますと、無線機能のあるタグです。

この記事の場合、小売店さんで陳列されている全商品へ付与し、売上や在庫管理をするようですね。以前、あるクライアントさんで工程管理でどうか、と話をしたことがありますが、クライアントさんの工程で、かなりの高温の釜に製品をいれて熱処理する工程がありまして、RFIDタグがこれに対応できないために、断念したことがあります。

製造ですと、熱処理加工は少なくありませんから、その工程だけ運用しないという手もありますが、数が数だけに取り外す手間を考えるとかなり具合がよくありません。

この点を改良していただければかなりの製造企業ではRFIDを取り入れると思います。 

2:59 pm jst          Comments

Friday, March 21, 2014

サプライチェーンマネジメントはカンバン方式で

http://lnews.jp/2014/03/g031814.html

物流システム導入以前の問題として、倉庫の統廃合の必要性や問題点の洗い出し、ロケーションの整備など、物流リエンジニアリングが必要なのでしょうか。物流ロケーションの法則にもありますが、基本的には一元管理化が在庫適正化への近道ですが、昨今のジャストインタイムへの要望を考えれば、得意先の近くに倉庫や物流拠点を持ちたいのは当然のことと言えます。しかし、顧客、仕入先、倉庫、販売拠点などを一括でスムーズに回す、いわゆるサプライチェーンマネジメントを考えますと、すべてのストックポイントへの「発注点方式かんばん」と「納期管理ボード」の導入は、ハンド処理ながら目で見る管理ツールとしては最高のやり方ではないでしょうか。
2:10 pm jst          Comments

Wednesday, March 19, 2014

脅威の特技

長らく在庫管理の仕事をしていますと、不思議とカンがさえてきます。

よくあることですが、クライアントさんの現場へ行き、アイテム数がざっくりですがどれくらいあるか、を一目で把握できます。

長年の経験だと思いますが、ぱっと見た感じで数量が把握できるのです。

これにはお客さんも驚かれます。「ハリーさん、どんぴしゃりですね!」と幾度と聞きました。

みなさんの倉庫ではアイテム数が何種類あるのでしょうか。品目リストはもちろん揃っているとは思いますが、今一度現場へ行き、多いかな、いや少ないかな、と眺めてみてください。 

 

6:40 pm jst          Comments

Monday, March 17, 2014

トラックの保有台数が大事?

http://www.weekly-net.co.jp/rensai/cat119/209-3.php

物流新聞のサイトを見ていましたら、あるコンサルタントのブログを見つけました。

面白いですね。物流会社の社長さんは、トラックの保有台数がステイタスなのですね。

でも、待ってください。「企業のゴールはゼニを稼ぎ続けること」です。トラックなんぼ、じゃなくて、ゼニなんぼの世界です。

トラックがたくさんあっても、取扱い量がそれにみあわなかったら、また人件費ばっかり高くなってしまって収益が圧迫されるようであれば何ら意味がありません。

これは在庫にも言えます。

売上から鑑みて在庫過多の企業さんを時折目にします。

社長さんはそれに気づいていますが、社員は気づいていません。お得意さんから受注した品を早く確実にお届けすることは大切ですが、ゼニなんぼです。大量仕入れの方が単価が安いからと、受注数以上に大量の品を仕入れてしまって、残ったものはいつか出るだろうと、カンタンに考えてしまっていませんか。

倉庫保管費率(キャリングコスト)をご存知でしょうか。倉庫で商品や材料を寝かせるにしても、それのはコストがかかるのです。

人件費、光熱費、場合によっては倉庫レンタル料、そして、ムダな在庫のために「帳消し」となり闇から闇へと葬られたデッドストック品の仕入れ時に支払われた金額と廃却料金。もっとありそうですね。

保管費率とは、アイテムを倉庫に仮に一年間寝かしておいたかかったコストの比率を言います。

分かりやすく言えば、単価100円の場合、保管費率を換算して考えると120円の仕入れに相当するといわれています。

これからわかるとおり、保管費率は20%と一般的には考えてもらっていいと思います。

みなさんの物流倉庫での在庫量はどうでしょうか。もう一度、デッドストック品、滞留品、そして発注ロットを見直すいい時期ではないでしょうか。 

11:56 am jst          Comments

Sunday, March 16, 2014

攻めの物流コンサルティング

物流倉庫の立ち上げコンサルティングをする場合、単にいまある物量と倉庫スペースを鑑みて、システム化することは大事ですが、より一歩進んで、今ある物量の整合性を測ることも大切です。

流動分析やABC分析などを行いますが、はたして今の在庫量ないし取扱量は適正なのか、クライアントさんの規模やビジネスモデルからしてこれでいいのかと自問することがポイントです。

そのためには、現場での入出庫を見ることもさることながら、幹部を入れての物流スタッフや輸出入スタッフを含めてのヒアリングが重要となります。

在庫管理システムが回るようになれば在庫は徐々に適正化されてきますから、いまの物量よりもある程度精査された姿のなかで、倉庫でのハンドリングをイメージすることが大事ではないでしょうか。

いまある量をベースにしてのシステム化からさらに一歩進んで近未来の姿をイメージし、あるべき倉庫管理システムのブループリントを描くように努めています。

 

8:11 pm jst          Comments

Friday, March 14, 2014

残業を考える、ワークライフバランス

データーによりますと、50人の企業で1日残業を1人30分減らしただけで1000万円のコスト削減になるそうです。

これは人件費と光熱費が主になると考えられますが、思ったより多いコストではないかと思います。

近年、ワークライフバランスが叫ばれていますが、これは仕事とプライベートのメリハリをしっかりつけることで、結果として業績アップにつなげるムーブメントを言っています。

みなさんの会社でも、アト30分早く切り上げて充実したプライベートの時間をとってみてはいかがでしょうか。 

5:53 pm jst          Comments

Tuesday, March 11, 2014

品目数の不思議

みなさんの倉庫には、商品や資材、部品など、いわゆる品目の点数はいくつありますか?

私が一番最初に経験したクライアントさんでは「1万8千点あります」と聞かされましたが、実際に倉庫で管理をした品目点数は2千点あるかないか、でした。

この1万8千点は、品番データーから拾ってきた数字でしたが、どうでしょうか、みなさんの会社でもシステム上にあるデーター数はかなりあっても、実際に現品を管理するとなると、この半分以下、ではないでしょうか。

不思議と、これまでコンサルティングをしてきたクライアントさんで、倉庫改善プロジェクトにあたっての現品数は、たいてい2千アイテムでした。

モノづくり、商社、など企業の形態は異なっても、現品管理をする倉庫内での品目数は2千点がひとつの目安ではないか、と経験上思う時があります。

みなさんの倉庫でのアイテム数はどうでしょうか? 

9:58 pm jst          Comments

Monday, March 10, 2014

倉庫スペース不足

これまでにたくさんの倉庫改善を指導しましたが、「スペース不足」はどこでも聞かれます。

トヨタの改善の一つに「限られたスペースのなかで問題点を顕在化する」があります。

限られたスペース内でどうやって在庫を、商品を管理すればいいか、ヒトは智慧を出すものです。

スペースがあると、ヒトは面白いもので、どんどんと購入し在庫を置いてしまうのです。

逆治療法かもしれませんが、今あるスペースのなかで、どうやってモノを管理すればいいのか、知恵を絞って考えてみましょう。

ハリーコンサルティングも一緒になってあなたと考えます。 

12:35 pm jst          Comments

Saturday, March 8, 2014

保管費率

商品を倉庫へ保管すれば、管理をしなければいけません。

その管理のためには、ヒトはもちろんのこと、倉庫での光熱費、借り倉庫の場合は倉庫料金もかかります。

在庫は罪子と呼ばれるほど、悪の根源に思われますが、その一方、ある程度の在庫はリスクヘッジの面からも必要であることは確かです。

在庫をどれくらい持つかは、企業内で統一した見解を持つべきです。

さて、話は戻りますが、この在庫の保管のコストを表す指標として保管費率があります。

これは商品を一年間寝かせておいた場合の管理コストの比率を表しており、一概には言えませんが、商品単価の20%を目安として考えていいと思います。

ちなみに、米国では30%と言われています。

たとえば、100円で仕入れた品が在庫となってある期間眠っている場合、仕入れ単価は実は120円なのだ、と捉えることができます。

みなさんの会社の販売部門はこの点をしっかりとわきまえて営業活動をしているでしょうか。

在庫品を販売する場合、これまでの仕入れ単価に20%加味した数字を実際の仕入れ値として売価を求めているでしょうか。

保管費率について、もう一度心にとめてほしいものです。 

9:23 pm jst          Comments

Friday, March 7, 2014

攻めの物流

みなさんの会社にも、規模の大小はあれ、物流倉庫があると思います。

「物流倉庫だから、モノが管理されていればい」と考えるとは当然です。

でも、これからの時代は、「攻めの物流」に徹していいのではないでしょうか。

かんばんなどで管理されてきますと、月次で在庫回転率や在庫日数が容易に算出されます。

このデーターを使って、販売部門や営業部門、マーケティング担当者を巻き込んだ活動をするのです。

「この商品は先月の回転率はよくなかったけど、今後の見通しは?」など現場から販売を催促するのです。

これまでの倉庫から脱却し、現場から営業をプッシュするフローができれば、企業の原料仕入れから販売までのスピードは向上し、キャッシュフローは改善されます。

私はこれを「攻めの物流」と呼んでいます。 

9:24 am jst          Comments

Sunday, March 2, 2014

スパルタ式

ある子供向け英会話スクールでは、講師陣へスパルタ式訓練を施しているそうです。

教官は、子供向けの約30分のストーリーをたった一度だけデモして見せて、「ハイやってみて」と講師陣へ迫り、これができないとこてんぱんに怒りまくるそうです。

私はサラリーマン時代に「地獄の特訓一日コース」を受けましたが、このやり方は今の時代にはたしてどこまで役に立つのか、疑問に思っています。これが流行った1980年代は、「気合いだー」とか「やる気がたりない」で済む時代だったのかもしれませんが、現代ではロジカルシンキングなど、ある意味でソフトに且つ知的にビジネスをおこなうようになってきていると思います。

スパルタ式ならそれでもいいかもしれませんが、少なくても企業はマニュアルを整備し、今日明日入った新人での立派な仕事ができるように体制を整えておく必要があります。

それを怠って単なる気合い仕様では、いかがなものかと思います。 

10:26 pm jst          Comments


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